强夯施工方案是针对地基加固的具体实施计划，利用重锤自由下落对土层进行夯实，以提高地基承载能力和压缩模量，适用于高速公路、铁路、机场等工程。该方案确定了强夯参数，包括单点夯击能、夯击次数及布置方式，施工机具配置包括履带式起重机、挖机、推土机等。施工方法涵盖测量放样、试夯及分批次夯击，强调夯前准备和质量控制，确保夯击能量和下沉量满足设计要求。强夯施工需关注噪声控制和安全措施，并在施工后进行承载力和压实度检测，以验证加固效果，确保施工质量和工期目标的实现。
强夯施工方案 篇1
强夯施工方案是指通过强夯法对地基进行加固的具体实施计划。强夯法，亦称为动力固结法，是利用重锤在一定高度自由下落对土层进行强力夯实，从而有效提升地基承载能力及压缩模量，快速形成密实均匀的地基，并在一定深度内优化土层的孔隙分布。
该施工方法广泛应用于高速公路、铁路、机场、核电站、大型工业区及港口填海等基础加固工程，具有工期短、效果显著、成本低廉等优点。
针对某项目的道路设计经过填水区，特别是在高填方路段，需要对地基进行强夯处理。本工程强夯处理的总面积为xxx平方米。
强夯法起源于1969年，由法国Menard技术公司创立，该方法通过施加10～40吨的重锤和10～40米的落距，对土壤施加强大的冲击能量，形成的冲击波和动应力可有效提高地基土的强度，降低土壤的压缩性、改善砂土的抗液化能力，消除湿陷性土壤的湿陷性，同时还能改善土壤的均匀性，减少将来可能出现的差异沉降。
由于强夯施工的专业性较强，若我公司中标，将在本投标方案的基础上编制更为详细的专项施工方案，以指导实际施工过程，下面将对强夯施工方案进行简要阐述。
一、参数确定
强夯施工参数的确定依据为现场的地质条件，尤其是高填方路段的土质情况以及具体工程要求，主要参数包括：单点夯击能、最佳夯击能、夯击次数、夯击间隔、夯点布置及夯距。
单点夯击能：我公司计划使用10-25吨的锤重，落距设置为10-25米。
最佳夯击能与夯击次数：根据以往类似工程的施工经验，计划本工程施工夯击3~5遍，随后进行低能量的补夯。
夯击间隔时间：对于砂性土，由于其良好的透水性，夯击时孔隙压力消散迅速，故可连续夯击；而粘性土则需间隔约2周再进行夯击。
夯点布置及夯距：夯击点可采用方形或梅花形布置。首遍夯点间距应较大，以确保深层土的加固，随后进行中间补插。夯点间隔一般为6-10米，布置范围应超过基础范围的H/2（H为加固深度）。重大工程的夯距需根据试夯结果进行调整。
以上参数需在实际施工中结合设计图纸和试夯状况进行适当的调整，以满足工程要求。
二、施工机具配置
根据本项目的实际情况，计划投入2台大吨位履带式起重机，1台PC220挖机，1台推土机，1台压路机，并配置夯锤，砂性土的锤底面积为3-4平方米，粘性土为4-6平方米，夯锤数量与起重机进行配套。
挖机主要用于施工过程中的物料喂入及备料，推土机用于场地平整，压路机则用于部分路基的碾压。还将配备若干自卸车和水泵，以用于土方运输及施工现场排水。
三、施工方法
1、测量放样：使用1台DS-3水准仪和1台J6经纬仪，根据施工图纸确定强夯区域和点位布置，并在施工范围外设置坐标控制网点基桩，同时合理布置水准点，以便控制高程和监测路基沉降。
2、试夯：在重锤夯击施工前，需进行试夯，以确定夯锤的重量、底面积和落距，以便于明确最终的沉降量及所需的最小夯击遍数。
3、施工要点：
1）垫层铺设：在推土机平整场地后，铺设0.5~2米厚的碎石垫层，以便于夯击时场地的排水，方便机械通行，并使夯击能更有效的扩散。
2）强夯施工：定位夯击点后，在观测区域内埋设测压（如夯击应力、孔隙水压力）、测振（频率、振幅、波速）及测变形（如土中及地面的变形）的监测设备，然后按照设计要求分批次、分遍进行施工夯击。每一夯点的能量、夯击次数、每次夯坑的沉陷量以及周围土的隆起量，以及埋设测点的读数均需记录，并留意夯击振动的影响范围及程度。点夯结束后，按设计要求进行全面夯击。
四、试验
施工完成后，需综合分析测量记录，进行初步评价和总结。同时配合业主组织专业部门进行荷载板试验，以验证路基加固效果，检验的点数量应满足设计及规范要求。
强夯施工方案 篇2
一、目的
通过在强夯施工方案中对基础的处理，结合试夯前后对地基的原位测试，进行数据对比，为确定强夯的施工参数提供科学依据。
二、准备工作：
1、为有效设定施工参数，建议在选定的场地内进行强夯试验，目标是确定最佳的夯基数和夯点间距，以确保满足设计规范。
2、清理试夯区域及其影响范围内的障碍物，平整施工场地。试夯区的主要夯点间距设定为4m×4m的正方形放线，采用三角形布点方式，利用100kn.m的夯锤进行实验，并在实验区域设置监测点以观察夯击后的下沉量及水平位移。
3、请检测部门开展现场测试，以获取地基土质的相关数据，以便与夯后结果进行对比。
三、施工工艺及设计要求
强夯法地基加固采用重型履带吊车将夯锤提升至指定高度后自由落下，经过多次反复夯击，使得地基土密实，提高承载力，达到预期效果。
四、各项技术参数
在实施强夯前，需经过监理和设计部门对提供的两种施工方案进行审核和确认。方案包括：夯击能量、夯锤直径、落距间距、夯击次数等，控制下沉量不超过设定标准。
五、施工方法及程序
1、在已完成挖掘的基坑内，进行现场清理和平整；
2、标定第一遍主夯点位置，并测量场地及主夯点的高程；
3、吊车就位，使夯锤准确对准夯点；
4、测量夯前锤顶的高程；
5、将夯锤提升到预设的高度，脱钩后自由落下，放下吊钩并测量锤顶高度，如因坑底倾斜导致夯锤倾斜，须及时整平；
6、重复步骤5，按照设计规定的夯击次数及控制标准，完成每个夯点的施工；
7、换夯点，依次重复步骤3至6，完成第一遍所有夯点的夯击；
8、用推土机将夯坑修整平整；
9、进行低能量的满夯，以强化场地表层的松土。
六、质量控制与措施
为确保施工质量，特制定以下控制措施：
1、强夯能级控制
选择合适的夯锤，配合测绳和钢圈尺，调整自动脱钩装置，严格控制落差，确保满足设计要求的夯击能量。
2、击数控制
施工过程中安排专职测量人员，监测夯击次数及夯击点下沉情况，严格按照设计要求控制各项指标，并做好现场记录，若未达到标准，需及时增加击数，直至标准满足。
3、强夯地基允许偏差项目应符合以下标准
①定位放线控制总误差≤20mm
②定位放线与设计图纸之间的误差≤20mm
③夯击点中心位移不超过100mm，夯锤就位误差不超50mm。
4、为保证施工质量，采取技术及管理措施：在强夯施工期间，专职质检员应依据《建筑安装工程质量检验评定标准》对关键质量控制点进行严密检查，确保施工过程受控。
七、注意事项
①选择具有代表性的试夯区域。
②务必做好每个夯点的施工记录，以提供准确的实验参数供设计部门参考。
③建议在试夯后的半个月内进行相关检测工作。
强夯施工方案 篇3
一、工程概况
本合同段的路基工程主要包括特殊路基处理、石方路基、路基防护及排水工程等内容。本段路基的填土高度范围为2.66m至6.27m，其中K3+800至K5+900段地基为Ⅰ级非自重湿陷性黄土，K6+222至K6+680段则为II级湿陷性黄土。针对湿陷性黄土的原地表处理方案：K3+800至K5+900段将采用夯击能为600KN·m的强夯，而K6+222至K6+680段将使用夯击能为1000KN·m的强夯处理。
二、强夯主要工程量及工期安排
（1）主要工程量
强夯作业总面积约为65765.5m²，其中600KN·m的区域约27460m²，800KN·m的区域约31809.5m²，以及1000KN·m的区域约6496m²。
（2）工期计划安排
工期安排为：20XX年5月18日～20XX年7月10日。
（1）施工准备
⑴、在清除表层土30cm后，平整施工场地，对表层松散土进行碾压，并修建施工便道，同时在施工区周边设置排水沟，确保场地内排水畅通，以防止积水。
⑵、必须查明强夯场地内的地下构造及管线位置，以确保安全距离及高程，并采取必要措施以避免强夯施工对其造成破坏。
⑶、进行测量放线，确定控制轴线和强夯施工场地的边界，并在不受强夯影响的地点设置水准基点。
（2）试验段参数确定
依托设计要求，通过试验段的施工，采用压实度检测、静力触探和湿陷性系数检测等方法，验证夯前与夯后的地基土是否满足设计要求，确保地基承载力和路基压实度达到标准，为Ⅰ级非自重湿陷性黄土路基的强夯处理制定施工技术参数和工艺方法。
（3）施工步骤
⑴、清表并平整施工现场，若地基土软弱，需事先铺设50cm的砂砾石垫层。
⑵、夯锤进场时需标定夯锤重量，并依据以下公式计算落距：
锤重（KN）×落距（m）=600KN·m
锤重（KN）×落距（m）=1000KN·m
⑶、根据设计图纸用白灰标出第一遍夯点位置，夯点布置为正方形，间距4m，夯区2m外设置护桩，以确保第二遍夯点放样准确，并测量夯点前的原地表高程。
⑷、起重机就位后，将夯锤放置于夯点位置。
⑸、测量夯前锤顶高程，按照由外向内、间隔跳打的原则进行夯击。
⑹、将夯锤升至预定高度，开启脱钩装置，待夯锤自由下落后放下吊钩，并测量锤顶高程，若发现夯锤倾斜，应及时将坑底整平后重新夯击。
⑺、按照设计规定的夯击次数（第一遍12击、第二遍10击）及控制标准（最后两击的平均夯沉量小于5cm）完成每个夯点的夯击。
⑻、换夯点，重复步骤⑷至⑺，完成第一遍夯点的施工。
⑼、用推土机将夯坑填平，并测量平整后的地表高程。
⑽、第一遍与第二遍夯点间应至少间隔7天。如出现超孔隙水压力或夯坑周边隆起现象，需等待超孔隙水压力消散后再进行下一遍夯击。本试验段不设间歇时间，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用设计规定的低能量（600KN·m和800KN·m）进行满夯，直至完成，再测量夯后地表高程。附图1为夯点布置图。
⑾、采用静力触探方法测定复合地基的承载力，设计要求不低于150Kpa，并用环刀法检测复合地基的压实度，要求达到93%，室内土工试验检验湿陷系数是否消失。试验段取样不少于3处，取土深度分别为50cm、100cm、150cm、200cm、250cm。
⑿、夯击达到质量控制指标后，使用平地机将地基土整平，再用重型振动压路机（大于22T）进行碾压，使表面无轮迹，压实度达到设计要求。
三、施工注意事项
1、在强夯前，需全面检查起重机、滑轮组及脱钩器等设备，并进行试吊与试夯，确保一切正常后才能开始强夯施工。
2、强夯施工产生的噪声应符合《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）规定的标准，需对施工场地与建筑物之间采取隔振或防振措施，如有必要，对邻近建筑物或设备的监测点进行设置，并可采取挖隔震沟等措施。一般情况下，200m范围内不宜使用强夯。若在桥台或涵洞附近施工，宜先进行路基范围的强夯，再进行桥台、涵洞的施工作业。
3、进行夯锤起吊时，保持匀速，禁止高空停留，严禁急升急降以免夯锤脱落。停止工作时，应将夯锤放至地面。夯锤起吊后，臂杆及夯锤下方15m范围内应禁止站人。
4、在干燥天气下进行强夯时，应适当洒水以降低尘土。
5、当风速超过5级时，应停止强夯作业，以防止机械倾翻，确保安全。
四、质量控制及检验
1、质量控制
（1）夯锤重量必须进行标定，作业前需检查锤重和落距，确保夯击能量符合设计要求。
（2）夯击时需保持夯锤的气孔畅通，夯锤落地时应保持基本水平。
（3）确保每个夯点的放线和定位，夯击完毕后检查夯坑位置，发现偏差应及时纠正，并对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和夯沉量进行详细记录。
（4）夯点的夯击次数严控，确保最后两击的平均夯沉量不超过5cm，且夯坑周围地面不得出现过大隆起，避免因夯坑过深导致提锤困难。
（5）强夯过程中的记录与数据整理
⑴、记载每个夯点的夯坑深度、体积及周围隆起高度，并进行整理。
⑵、记录场地的隆起和下沉情况，尤其是邻近建筑物的情况。
⑶、记录每遍夯击后的夯沉量及外部填料的补充量。
2、技术指标
强夯施工完成后，检测表明路基复合地基承载力应达到150Kpa以上，地表压实度应达到93%以上，且2.5m范围内湿陷系数应均小于0.015。
五、施工质量、工期、安全及文明工地建设
1、质量保证措施
（1）建立完善的分项工程质量管理体系，实施以项目总工为首的指挥和技术保障体系，形成以工程试验检测为主的内部监控体系，制定严格的工序管理与岗位责任制，确保工程质量稳定。
（2）定期召开包括主管领导、技术负责人和质量检查人员的质量工程会议，分析质量状况及存在问题，并制定改进措施，提升全员质量意识。
2、安全保障措施
（1）认真遵循“安全第一，预防为主”的方针，加强安全教育，提升全员安全意识，施工现场必须遵守安全生产规章制度。
（2）建立安全岗位责任制，签署安全生产承包责任书，明确分工，责任到人；进入施工区域必须佩戴安全帽，机械操作人员必须佩戴防护帽；非相关人员不得进入危险区域；严禁在施工现场打闹，带小孩不准进入。
3、工期保障措施
（1）人员与机械保障：依据工程需要，及时调整人员配备，确保机械设备定期保养与维修，以保障工程进度。
（2）施工保障：制定生产计划，依据天气情况调整施工区段，合理安排工作面和工序交叉，强化现场指挥与协调，确保工序连贯，以质量为前提尽量缩短工期。
4、文明工地建设
（1）施工现场管理应科学合理，制作并设置各类标志与标牌，施工人员须挂牌上岗。在强夯施工区设置明显的安全警示标识。
（2）提升员工的思想素质及文明意识，遵章守法。
（3）遵循地方规章制度，妥善处理与当地村民的关系，积极参与精神文明建设。