混凝土路面施工方案的科学合理性直接关系到工程的耐用性和安全性。通过对施工材料的选择、施工工艺的精细化处理以及后期养护的持续关注，我们可以显著提升路面性能与使用寿命。本文将深入探讨混凝土路面施工方案的关键要素及其在实践中的应用，以期为相关工程提供有效的指导与借鉴。
混凝土路面施工方案 篇1
本工程路面面层设计为C30混凝土，厚度为15cm，采用中砂和碎石作为骨料，水泥采用普通硅酸盐水泥。施工过程中将使用自动搅拌设备进行混凝土的拌合，随后利用混凝土泵进行浇筑，最后采用振动器进行压实处理。
一、施工准备工作
（一）混凝土所用的骨料、水泥及其他添加剂均应符合合同及相关技术规范要求，并需在工程开始前至少一个月向监理工程师提供推荐的混合配比，包括骨料级配、水泥含量、流动性、抗压强度等详细说明，待审核批准。
（二）混凝土拌合设备、运输设备与浇筑设备均需符合合同技术规范要求，确保能高效安全地完成施工任务。
（三）在混凝土浇筑前，需对模板、钢筋等结构物的接触面进行清理，以确保混凝土的良好粘结。
（四）检查钢筋的安装位置及间距，保证符合设计要求，避免在浇筑过程中由于不当受力导致混凝土开裂。
（五）施工测量放样：
复测中线：在直线段每10m设一个标桩，平曲线段每5m设一个标桩，标桩应设在浇筑结构层外侧约20cm处。
水平测量：对已设标桩进行水平测量，并标出浇筑层的设计标高，设置好标线，作为混凝土浇筑的基准。
（六）混凝土材料准备：水泥应在使用前进行检查，确保无结块，砂石骨料需在使用前进行筛分，保证粒径均匀且含水率符合要求。
（七）施工场地应提前做好清理和准备工作，确保作业区域平整且无杂物，以利于混凝土的顺利浇筑。
二、拌合及运输
（一）拌合
本工程采用国产型号为JS750的混凝土搅拌机进行集中拌合，骨料和水泥的配比需按照施工图纸要求进行称量，送入搅拌机内，确保各成分充分混合，最终混凝土的温度应控制在合理范围内，不得超过30℃。
搅拌完成的混凝土如未立即浇筑，应存放于保温容器内，存放时间不得超过1小时，确保其工作性和温度符合施工要求。
（二）混凝土运输
混凝土的运输使用专用混凝土搅拌运输车，运输过程中需避免混凝土分层和离析。在卸料时，应尽量减少高落差，保持混凝土的均匀性。
三、浇筑及振动
（一）浇筑
1、混凝土浇筑使用混凝土泵将混凝土均匀送至施工部位，确保连续浇筑以减少冷缝的形成。浇筑过程中应保持混凝土的流动性，避免空鼓及裂缝的产生。
2、在施工过程中，应按照设计要求控制混凝土的浇筑高度，避免出现过高的层面导致的施工困难。
3、变更施工步骤及调整混凝土浇筑方向时，需提前通知施工现场的监理人员，并做好相应记录。
（二）振动
1、混凝土浇筑完成后，应立即使用振动器进行压实，确保混凝土充分密实，不留空隙。
2、振动时应保持振动器的垂直状态，轻柔下压，避免过度振动导致混凝土分离，通常应进行多遍振动以达到理想的密实度。
3、对已振动的混凝土进行整平，确保表面的平整度符合设计要求，必要时进行修整。
四、接缝处理及清场
混凝土的浇筑应尽量保持连续性，避免混凝土老化导致的接缝问题。若必须进行断层浇筑，应在接头处涂刷粘接剂，以增强接缝的牢固性。
浇筑完成后，及时清理施工现场的废料，确保施工区域的整洁，避免材料浪费与安全隐患的发生。
混凝土路面施工方案 篇2
（1）施工流程
准备工作→地基处理→碎石铺设→路牙施工→模板支护
→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土摊铺→混凝土振捣→抹光处理
→表面拉毛→混凝土养护→缝切、填缝→成品保护
（2）地基处理
1、在施工地基时，首先需清除所有松散土及杂物，超挖至路面标高以下690mm，使用15T压路机碾压三遍，压路机行驶速度需控制在20—25米/分钟，轮迹重叠20—30cm。每层碾压结束后，用环刀进行土工试验，确保基土的压实度大于0.94。对于厂房边角压路机无法到达的区域，需使用打夯机进行夯实。
2、本工程于20xx年已完成降土方工作，现在需要对回填土进行300mm的夯实。
3、在上部铺设级配碎石，厚度为100mm，碎石粒径为5—25mm，拌和均匀后，使用15T震动压路机进行压实，压实系数应≥0.94，并按要求进行取样检测。
4、新近回填土需按要求分层进行夯实（通过环刀土工试验，路床以下0.8m范围内压实度应大于0.94，0.8m以下范围的压实度应大于0.9），确保所有清理后，再用级配碎石进行回填。
（3）路牙施工
1、路牙石施工时，必须挂通线，确保按照侧面及顶面标高绷紧，砌筑路牙石时要确保安放端正，切忌出现前仰后合的现象，侧面顶线应顺直光滑，无高低错牙现象，平面无上下错台及内外错牙问题。
2、路牙石应采用座浆砌筑，确保座浆密实，不得使用塞缝方式。
3、路牙石接缝处错位不得超过1mm，且路牙石应均匀错缝放置。
4、路牙石的尺寸和光洁度必须符合设计要求，外观需美观，对于弯道部分的路牙，应按照设计半径加工弯道石，砌筑时保持线形流畅、圆顺，拼缝紧密。弧形路牙需进行人工精细处理并抛光。
5、路牙后背的土壤需夯实时，夯实宽度不得小于50mm，厚度不得小于15mm。
6、路牙石的勾缝工序：勾缝时需再次挂线，清理路牙缝内杂物并用水润湿，然后用1：2.5水泥砂浆填缝至实勾干。
7、路牙石勾缝及安装后需适当进行养护，建议浇水。
（4）定位放线及侧模支护
1、施工的顺序为龙门吊南侧及北侧路面的交叉施工，最后为西侧路面施工。每个区段内横向（30m）隔跨支模，以实现隔跨浇筑混凝土。待混凝土强度达到设计要求后，首次浇筑的混凝土地面可作为第二次浇筑混凝土的侧模。路面外模可使用路牙或龙门吊基础做模板，内模则采用[25槽钢]。
2、施工定位放线的重点在于控制槽钢侧模的标高，混凝土设计厚度为260mm，使用槽钢做侧模，具体做法为事先设置￠50钢管（或￠20螺纹钢）支架，间距不大于20xxmm，用DS3水平仪进行测量，以确保标高准确。安装模板前需挂通线，按挂线位置将侧模板放置于基层，并初步固定位置，用水准仪检查模板顶部标高是否符合设计要求（可略高1~2mm），并确认模板是否平直，待侧模顶标高达标后，使用钢筋钉入地面并与侧模点焊，使槽钢水平固定，再在槽钢下方用横向钢筋点焊与立筋和槽钢连接，从而实现严格控制侧模的标高。
3、模板与混凝土拌合物接触表面需涂抹脱模剂。
4、禁止在现场随意加水以提高混凝土的坍落度。
（5）混凝土摊铺
1、混凝土采用跳仓方法进行浇筑，施工缝应结合伸缩缝设置。本工程分为龙门吊南侧和北侧两个区域，每个区域内纵向间距需≤30m隔跨支模，分别对两个区域交错浇筑混凝土，待混凝土强度达到设计要求后，利用首次浇筑的混凝土地面作为第二次浇筑混凝土的侧模。
2、混凝土采用商品混凝土，拌和时需根据设计配合比进行，坍落度进入时控制在150mm，泵送混凝土控制在160mm。混凝土由罐车运至现场，自卸入模时，出料及铺筑高度应控制在1.5米以内，以避免离析，若发现离析，需重新搅拌。
3、混凝土的摊铺应采用纵向分条的方法，分条宽度与分隔缝相同。摊铺从端部开始，混凝土拌和物倒入模内时，卸料应集中且速度缓慢，虚厚需高出模板约2cm，如有必要需进行减料或补料操作，确保断面符合要求。摊铺混凝土时须连续进行，不得中断。
（6）混凝土振捣
1、混凝土浇筑过程中，需对其进行振捣，以确保混凝土的密实度。
2、混凝土表面需要及时提浆（采用振动棒），应在混凝土初凝前覆盖掉露头的石子。
3、需确保振捣密实，并严格控制振捣时间、移动距离及插入深度，防止漏振和过振。
（7）混凝土抹光
1、混凝土整平及振实后，需静置约2小时（具体时间视气温及混凝土坍落度等因素而定），使其处于临界初凝期，判定方法为：脚踩上面若有下沉5mm的脚印。
2、使用抹光机对混凝土表面进行提浆、搓毛及压实：用抹光机在混凝土面上粗抹一到两遍。
3、采用抹光机均匀反复进行抹光压实，每一遍结束后，要待混凝土表面水分蒸发后再进行下一次打抹。
4、如局部表面不平整，需立即进行手工补浆抹平后再进行机械抹面。
5、待整个面层抹平压实并调出原浆后，即视为粗抹完成，且粗抹工作应控制在混凝土初凝后不久完成。
6、对平整度进行复核，机械抹光后使用靠尺检查，确保面层平整，如不平整需进行手工修补。
（8）混凝土拉毛
根据设计要求，混凝土路面在抹光后进行拉毛处理，可采用钢丝刷或排笔，以形成明显的横向纹理，深度约为0.6-0.8mm。
（9）养护
1、面层施工结束后，应及时喷洒养护，采用薄膜或草包养护，保持表面湿润。混凝土强度达到设计要求的80%以上后可停止养护，养护时间一般不得少于14天，正常保养周期为28天，时间越长越好。
2、绝对不能出现部分地坪裸露在外，且无薄膜保护或无洒水现象。
（10）地坪缝处理：
1、路面采用跳仓浇筑，纵向最大间距不得超过30米，邻近仓应分期浇筑。
2、施工缝的填料应使用富有弹性的沥青混合料，可用石油沥青、锯木及石棉料，比例为8：1：1。
3、切缝宽度为2-3mm，深度应根据混凝土厚度确定，切缝间距为66米。
4、切缝时间应视气温而定，正常情况下在浇筑后的1天左右进行切割，或按混凝土强度发展至C10时切割。
5、地坪与墙体、龙门吊等之间应采用厚度为10mm的泡沫板隔离，泡沫板需高出预计地坪约2cm，地坪施工完成后需将高出部分去除。
混凝土路面施工方案 篇3
一、工程概况：
本项目位于张北县新建道路，全长420米，设计为双车道通行。
二、编制依据：
本施工方案依据现场实际情况以及国家标准《混凝土路面施工及验收规范》（GB 50282-20xx）进行编制。
三、混凝土路面施工注意事项：
1、施工前必须严格按照设计文件的坐标进行放样，并对所有水准控制点进行校验；
2、路基施工期间应采取有效排水措施，确保路基干燥；
3、路面工程：
1）混凝土抗压强度不得低于C30，坍落度要求在20-30之间。混凝土摊铺后，应首先用插入式振捣器振捣角落部分，然后使用振动梁进行全面振捣，初凝后要在30分钟内抹平，整个混凝土抹平禁止洒水或撒灰。施工完成后3小时内开始养护，并保持表面湿润。
2）施工的混凝土路面须符合《混凝土路面施工技术规范》的相关要求。
4、施工允许误差：
板厚±10mm
路面标高±10mm
路面宽度±20mm
相邻板高度差±3mm
平整度3m直尺接触路面，空隙不得超过5mm
纵横顺直度20m范围内误差不超过15mm。
四、材料供用：
路基采用200mm厚C15商品混凝土，面层使用300mm厚C35商品混凝土；停车场垫层为250mm厚碎石垫层，上面铺设300mm厚C35商品混凝土。
五、施工工艺：
1、混凝土垫层施工流程：
施工准备→测量放样→平地机整平→混凝土垫层浇筑
2、混凝土路面面层施工流程：
施工准备→测量放样与高程复测→清理路面基层→安装模板→摊铺混凝土→抹平→纹理压制→拆除模板→切缝→养护
1）施工准备工作：
采用C35商品混凝土：
○1在正式施工前，须由混凝土供应商的试验室按照设计要求进行配合比设计，并做好试件，经过相关部门审核符合标准后，方可投入使用。
混凝土运输：
○2混凝土由搅拌车送至施工现场，使用泵车输送到指定浇筑位置，确保混凝土连续均匀浇筑。在此过程中，加强沟通，确保浇筑流畅。
○3为保证混凝土连续浇筑，需提前规划运输路线和车辆数量，并妥善处理交通及周边居民的相关工作，以减少施工期间的干扰。
2）测量放样：
测量放样是混凝土路面施工的重要环节，需根据设计图纸放出中心线、边线及各类桩位。确保分块线远离井盖边缘至少1cm，并始终保持放样的准确性，施工中要随时检查和校正。
3、模板安装：
垫层检测合格后，方可安装模板，采用木制模板，长度为3-4米，与混凝土厚度一致。模板的顶面和底面须严格平整，安装后需再次检查确保无误。
4、摊铺与振捣：
1）、摊铺：
在摊铺混凝土前，应全面检查模板的状态，并确保混凝土均匀无离析。
2）、振捣：
采用插入式振捣器进行初步振捣，接着用平板振捣器进行全面振捣，确保混凝土内部气泡排出，表面平整。
5、接缝施工：
1）、胀缝：在道路转角和新旧道路交接处设置，不低于2cm的宽度。施工时须确保位置正确，以防混凝土浇筑后移位。
2）、施工缝：在施工暂停时设置，避免在同一横断面设置多个缝隙。
3）、接缝填封：填封材料的使用应与混凝土缝壁紧密结合，确保无渗水，灌注深度应为3-4cm。
六、工程质量保障措施：
1、建立完善的质量管理体系，设置专职质量负责人，负责施工全过程的质量管理和检验。
2、严格控制每一道施工工序，确保每个阶段的质量检测到位，如发生质量问题立即返工。
3、持续关注施工质量，确保在保证质量的同时按时完成工程任务，及时与项目监理沟通，确保施工顺利进行。张北县道路经济核算：
道路成本：15万元
停车位：2万元
其他设施：4万元
合计：21万元
混凝土路面施工方案 篇4
一、工程概况
我单位承建的混凝土路面施工项目。起点桩号：0k+000，终点桩号：3k+500，全长3.5公里，项目中包含3道涵洞和2座中型桥。
二、现有便道情况
根据我单位的现场实地勘查，当前便道交通状况如下：
1、现有便道主要为土质路面
2、路面承载能力不足，存在损坏现象
三、便道设置原则
1、依据当地地形和现有临时生活及生产设施，充分利用现有道路资源
2、考虑到周边居民的日常生活，尽量减少对当地居民生活的干扰
3、减少对农田及环境的影响，确保原有水系的通畅
4、最大限度满足施工机械和材料进场需求，遵循施工总平面布置
5、利用当地可用资源，以降低资源消耗
根据以上原则，我部结合现场实际情况，采用临时新建的方式，使便道与环境及原有生活生产设施保持协调，便道设置在主路线的右侧。
四、混凝土路面施工方案
本项目的路面结构采用20CM厚的混凝土二层结构形式。
五、路面施工及养护
1、清表及填前处理
施工前需清除便道内的杂物及有机物残渣，并在便道两侧开挖排水沟，同时对原地面进行碾压处理，特殊地段需进行掺灰翻晒及碾压，必要时设置排水设施以疏导农田水系。
2、第一层混凝土铺设
采用清表土与适量的水泥混合，待混合均匀后，控制含水量适中进行振动压路机碾压，确保表面整平且无明显轮迹。
3、第二层混凝土铺设
利用临时排水沟或土方坑的土方进行第二层铺设，厚度控制在20CM，需加入适量的水泥进行混合，碾压过程中保持含水量适中，使用振动压路机进行压实，最终通过平整处理，确保均匀密实。
4、河塘地段处理
河塘及水塘地段的便道应高出常水位1.0m以上，水面以下采用素土填筑，水面以上使用混凝土逐层铺设，以确保路面强度和稳定性。
施工要求同上。
5、路面完成后，应尽量避免重车驶入，同时进行洒水养护，持续修补因使用而产生的缺陷，保证其在施工全过程中的功能。
6、便道与沟渠交汇处，需在路面内设置Φ1.0m的管涵，以确保地方水系畅通。
六、质量保证措施：
（1）建立质量控制体系，严格执行ISO9001：20xx质量标准，确保各工序的质量管理和监控。
（2）工序管理
按照自检与专检制度操作，确保每道工序均经监理工程师检验合格后方可进入下一道工序。
（3）责任制度
实施质量目标管理，责任落实到班组，确保三级质量责任制的执行。
七、安全保证体系
1、严格遵循国家安全法规，强化安全管理，确保施工现场安全意识提升。
2、设置专职安全员，定期巡查工地，坚决制止安全违章现象，确保施工安全。
3、经济责任保证：在承包工程中，考虑安全因素，实行奖惩制度。
4、安全责任制：建立完善的安全责任制，并签定安全合同。
八、施工环保措施
1、严格遵循《环保法规》及与指挥部签订的《环保合同》，确保施工期间对环境影响最小，施工后恢复最大。
2、移栽树木时，需保证由经验丰富的绿化人员负责，确保移栽成功率。
3、配备洒水车，对施工现场进行洒水以抑制扬尘。
4、如施工中造成沟渠破坏，采取工程与植物结合的保护措施，防止水土流失；路基挖填时，适时排水，避免因降水冲刷造成的环境破坏。
九、保通措施
在可能对道路交通造成干扰的路段设置必要的路障和警示标志，特殊地段需派专人值守，确保交通安全畅通及施工顺利进行。
十、施工人员
混凝土路面施工技术负责人xx，施工员xx，工人15名。
混凝土路面施工方案 篇5
1、施工方法和工艺流程：
混凝土路面施工采用集中拌和、小型摊铺机摊铺以及机械振实等施工方法，其主要工艺流程包括：施工放样→基层检验→支立模板和安设钢筋→混凝土拌和与运输→摊铺混凝土→振捣→表面修整→接缝施工→养生、拆模→验收检测。
2、施工技术措施：
(1)、作业准备：
A、基层经过检查合格后，方可进行混凝土施工。
B、施工前，对劳力的组合、机具配备、水电技术保障等进行全面检查，并对搅拌机进行负荷试运转，确保作业准备充分。
C、在技术交底和培训的基础上，组织混凝土试铺，使全体操作人员熟悉并掌握混凝土施工的全过程，确保规范化、标准化，按技术规程施工。
(2)、材料准备和性能检验：
A、根据施工进度计划，在施工前分批备齐所需各种材料，包括水泥、砂、碎石及必要的外掺剂，采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥，标号不得低于42.5，所用的碎石和砂的级配应符合规范要求，所用的水需清洁，PH值不小于4。
B、对已备好的砂、碎石选择有代表性的样品抽验其含泥量、级配、有害物质含量及坚固性；对碎石还要抽检其强度、针片状含量及磨耗情况。
C、混合料配合比检验及调整：
①、混凝土施工前，必须检验其设计配合比是否合理，按设计配合比取样试拌，测定其和易性（坍落度），如和易性偏小，可适量增加水泥浆或减少砂的用量；反之，如和易性偏大，则可适量减少水泥浆或增加砂的用量。调整配合比后，应重新试验观察，直至符合规范要求为止。
②、按和易性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，保养28天后测定强度，符合要求后方可用于施工。
(3)、混凝土混合料的拌和及运输：
A、工地试验室提供的当日混凝土施工配合比是混凝土混合料施工的依据，未经试验室许可，任何人不得随意更改。
B、每班开机前，应认真检查校正秤量系统，施工中专人经常检查并及时清除料斗上的残料，确保各类材料配合比计量准确无误。拌制混凝土配料时，各种衡器需保持准确，骨料的含水率需定期检测，雨天施工时应增加测定次数，以此调整骨料和水的用量。经常检查计量器具，保持良好的使用状态，确保拌制好的混凝土拌和物颜色一致，无离析和泌水现象。
C、每班进行第一批混合料拌和时，应增加10～15Kg水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。
D、拌和顺序为：碎石、水泥、砂，边搅拌边加水。混合料未卸净前，不得向搅拌机内填入新料。
E、混凝土混合料中若掺用外加剂，应设专人负责，提前按配合比配制溶液并按规定比例加入，使用时必须搅拌均匀。
F、每班结束或停止工作超过0.5小时时，应清除搅拌机中的混合料，再加水与石料运转清洗干净，并及时对机器进行全面检查、维修及保养。
G、混合料在运输过程中，要保持路况良好，减少颠簸，若有明显离析现象，则应在摊铺前重新拌匀。混凝土运到浇注地点若发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，需进行第二次搅拌，二次搅拌时不得随意加水。
H、应合理调配运料车辆，确保铺筑、运料、搅拌之间紧密衔接，做到搅拌站不积料，作业面不等料。
I、运料车卸料时，应有专人指挥，避免碰撞模板和已成型混凝土板边角。
J、运料车需保持完好，防止漏浆、撒料，车轮带泥，车内外粘浆应及时清理并冲洗干净。
(4)、混凝土混合料的摊铺：
A、安设模板：
①、在安设模板前，应对模板的规格、平直状况、接头及连接件等进行详细检查，合格后方可支立。支模时，依据设计图纸放样出路面中心线和边缘线，并检查基层的标高和横坡，确保符合规范要求。
②、模板应采用钢制，接头处需有牢固的拼装配件，模板高度与混凝土面层板相同，模板两侧用铁钎固定在基层，模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并与设计高程一致，确保连接紧密、平顺，且不得有缝隙、高低不平等现象。模板底面与基层顶面需紧贴，局部低洼处应事先用水泥砂浆填平并充分夯实。
③、模板安装完毕后，需再次检查模板接缝处的高度差和平整情况，符合要求后，在内侧均匀涂刷一层薄油或脱模剂，以便于拆模。
④、模板的允许误差为：±3mm。
B、混凝土的摊铺：
①、在摊铺混凝土前，应全面检查模板支立、电缆及管道埋设情况，清除基层表面的浮土杂物，并进行必要的修整。
②、混凝土混合料由运输车辆直接卸入小型摊铺机内进行摊铺。
③、混凝土混合料摊铺时，应预留板厚的7%左右沉降量。
④、连续浇筑时，每班结束或因故停工设置的工作缝，应与混凝土板的分缝位置一致。
⑤、后筑混凝土摊铺前，应将先筑块底部的漏浆清除干净；若先筑块边缝直线性超出允许误差，则应进行削边处理，切边深度需与板厚一致，不得留有台阶。
⑥、混凝土混合料的摊铺与振捣应连续进行，若因故临时停工，已摊铺混合料应及时振捣并加以覆盖，防止水分蒸发。若停工时间较长，已初凝的混合料必须清除，不得倒入临近仓内，亦不得与新搅拌的混合料混合。
⑦、铺筑填仓的最早时间（从两侧先筑块最后完成时间计算）应符合相应的气温标准。
C、混合料的振捣：
①、摊铺好的混凝土混合料应用平板式振捣器和插入式振捣器均匀振捣，在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
②、振捣器在每个位置的持续时间应依混合料停止下沉、不冒气泡且泛出砂浆为准，振捣时辅以人工找平，随时检查模板有无下沉、变形或松动。一般平板振捣器的振捣时间为30～40s，插入式为20～30s，但不宜过振。
③、平板振捣器的振捣应逐板逐行按顺序进行，每次位移重叠5～10 cm，边部需离开模板5～10 cm，插入式振捣器应按梅花状顺序进行，振捣棒快速插入，缓慢提起，移动距离不大于50 cm，振捣器不得碰撞模板或扰动基层。
④、在振捣过程中，辅以人工找平，及时检查混凝土板面的平整度，发现模板有松动与下沉现象应及时纠正。
D、整平：
①、混凝土混合料振实后，应用条夯振平板面，条夯应缓慢匀速移动，赶出表面气泡，使板面泛浆；如出现高低不平，应及时挖填找平，填补时选用小石子较多的混合料，严禁使用砂浆找平。
②、经条夯整平后，应用滚筒提浆整平，使其表面泛浆均匀，并及时复查模板的平面位置及高程。
③、用刮尺（即1.5米长木模）揉浆刮平，同时挂线检查平整度，发现不合格处需进一步处理。
E、做面压纹：
①、滚筒提浆后，明显凹坑处需及时用钢抹铲毛补浆抹压，然后立即用木抹进行抹面。
②、粗抹后，使用钢抹人工收光1～2遍，再用3米直尺检查平整度，平整度不合格的部位需重新抹修，直至符合要求。同时新浇筑混凝土板的周边需用角抹进行离缝并抹压。
③、抹面前，须清除模板面或邻板边部的粘浆。
④、抹面收光合格后，可沿车辆行驶的垂直方向用拉纹刷进行拉纹，纹理深度为2mm。
⑤、在混凝土脱水不够，强度较低时，应切记拉纹，否则相邻拉纹刷之间的板面会产生鼓包，影响板面的平整度。拉纹刷需保持清洁光滑，拉纹时应平稳移动一次到位，不可重复，确保纹理均匀、平整、美观。
F、清理、养护：
①、工序完成后，需清除模板和相邻板边部的粘浆及残留混凝土，确保混凝土板强度正常增加，防止不正常的收缩裂纹。在混凝土路面板上禁止洒水或撒水泥粉。
②、高温晴天和雨天施工时，需及时搭设养生棚。
③、混凝土表面用手指按压无明显痕迹时，可采用塑料薄膜养生12小时，随后换为湿润的土工布进行养生，各片之间需搭接5厘米以上，并将混凝土板侧壁严密覆盖，湿润时间不得少于14天。
④、为了防止混凝土板因有害物质腐蚀，土工布需先用水浸泡两昼夜，浸泡溶液需进行有害物质化验并鉴定合格后，方可使用。
⑤、施工面完工后，需及时进行养生，确保混凝土板在开放交通前具备足够的强度。养生期间，防止混凝土水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝，保持表面经常湿润，且养护责任人员需专人负责，特别要加强混凝土板边角部位的养护，避免混凝土的外露与失水，影响强度增长的水化条件。
G、拆模：
①、当混凝土强度达到设计强度的25%以上，并确保混凝土板边角不因拆模而损坏时，方可进行拆模，最早拆模时间需符合相应气温标准。
②、拆模工作需认真细致，先清除板外侧的余料及木楔等障碍物，以减少阻力，拆模时应从两头撬开后再撬中间，防止损坏混凝土板边角。
③、拆模后，如发现混凝土出现蜂窝、麻面或缺损等情况，应及时进行处理。
④、拆下的模板需清除干净，及时进行检查、修理，并妥善存放保管，提高利用率。
H、切缝：
①、为防止混凝土早期收缩裂缝的产生，应及时切缝，切缝时间需根据施工时的气温和混凝土强度通过试验确定。一般在抗压强度达到5Mpa时切缝，也可参照气温进行试切。
②、切缝的深度和宽度应符合设计要求，纵缝深4cm，宽8mm，横缝宽度6mm，一般可用不同厚度刀片分两次切缝。
③、切缝前需先测定缝位，纵缝全长拉通线进行校核调整，并用墨线弹出标记，避免切成双缝，横缝切割时应特别注意邻板缝位的连接，不得错开。
④、切缝时应使切缝机直线均匀缓缓前进，并一次到位切通。
⑤、灌缝采用自动灌缝机进行，人工控制。
⑥、灌缝作业应在混凝土板养护结束后及时进行，灌缝前需彻底清除缝内杂物，并用清缝机将缝底、缝壁上的粉尘吹干净，然后压入绳子，随即用填缝料进行填充。
⑦、灌缝作业必须在缝槽处于干燥状态下进行，灌缝时应注意整洁，填缝料应饱满、密实（与板面略低2～3mm），且与缝壁粘结牢固。
⑧、灌缝后，需认真清理混凝土板上的粘结物，同时检查缝槽的封闭状态，并处理缺陷。
(5)、钢筋铺设：
A、所有道面板下的钢筋均应按照设计图纸的要求铺设。
B、所有设计图纸要求的边缘钢筋、传力杆及拉杆均需有足够数量的金属撑杆，销钉固定在正确的位置上。
C、纵缝采用平缝型式，设置拦杆，拉杆采用φ16螺纹钢筋，拉杆长80cm，间距为55cm，中心两侧各涂5cm沥青，设置在板厚的中部，伸入邻板混凝土各40cm。
D、纵缝装置应按设计图纸要求放置，横缝装置的中心线垂直于路面中心线，传力杆应与路面中心线平行，并严禁在胀缝内任何部位塞入混凝土。
E、胀缝所设传力杆采用φ30圆钢，长50cm，其中30cm长度涂沥青，外包塑料薄膜，内填3cm橡胶碎末，套筒与传力杆的口部用油灰填塞以防砂浆挤入，并严格按照设计图纸标示方向安装。
F、横缩缝的形式、尺寸、间距应符合设计图纸的规定，位于胀缝两侧各设三条缝，传力杆长50cm，其中30cm涂沥青、外包塑料薄膜，传力杆涂沥青的一端放置在设计标示的方向。其他横缩缝不设传力杆。
G、施工缝在每天工作结束时，或当天浇注混凝土的工序中断时，设置垂直路面中线的平接施工缝，并设置传力杆，传力杆长50cm，其中30cm涂沥青，外包塑料薄膜，传力杆涂沥青的一端需放置在设计图纸规定的方向。
(6)、混凝土路面板质量检验：
A、抗折强度：
浇筑200 m混凝土须进行一次试验，任一组试件的28天龄期抗折强度最小值不得低于4.5Mpa（45Kg/cm）。
B、抗压强度：
每浇注200 m混凝土须进行一次试验，任一组试件的28天龄期的抗压强度平均值不得低于30Mpa（300Kg/cm2），任一组试件的28天龄期的最小值应不低于设计值的85%。
C、有关抗折强度和抗压强度试验的说明：
①每组试件应包括3个试件。
②试件养生条件应与其代表的路面板养生条件相同。
③每浇注200 m混凝土，应同时制取二组抗折试件和一组抗压试件，抗折试件应分别在第7天和第28天进行抗压强度试验。
④每浇注1000 m混凝土，应制取一组抗折试件，以备90天后核用。
(7)、施工中应注意的若干问题：
A、炎热高温季节，需适当调整作业时间，尽量避免午间施工。混凝土浇筑前，对原道面要充分洒水降温，以降低温差。
B、雨天施工时，除组织好场内的排水外，还应准备好防雨设施（一个作业面至少备六个防雨作业棚），必要时可适当降低水灰比和控制填仓数量。
C、施工机具应备齐，及时进行修理，尤其是切缝机需保证其正常运转，固定操作手，防止切缝不及时造成断板。
D、成品养护：
①养护期间，日平均气温在20℃以上时，24小时内人员不得通行，移动水管和电缆物体时，须抬离板面，禁止拖拉，72小时内不得有手推车通行，14天内机动车不得通行。日平均气温在20℃以下时，应适当延长上述时间。
②已切缝，养护到期但未能及时灌缝的混凝土板，揭开养护材料后，应立即用草绳等填塞物将缝槽嵌满，防止石子及其他杂物落入缝内。
③养护期满并清扫干净的混凝土路面，需加强管理，机械车辆行驶路线要规划好，禁止随意穿行，并设置禁止通行标志，凡机械车辆必须穿越的路口，应在混凝土面板上铺垫保护层。
混凝土路面施工方案 篇6
（1）技术准备
技术团队首先会认真审核施工图纸，深入理解相关的技术规范和施工工艺流程，接着对各部门的技术人员进行详细的技术交底。测量工程师负责进行精准的施工放样工作，实验室将进行原材料的测试和检测。物资部门已经准备好槽钢、模板及其他小型机械设备，同时技术人员确保所有准备工作就绪，以便水泥混凝土路面的施工能够顺利进行。
（2）材料及主要机具
1、商品混凝土：确保商品砼各项技术性能指标符合施工要求，现场的坍落度应在15～18cm之间。商砼站已提前联系并签订了合同，合同中明确规定了混凝土性能的具体要求。检查并确认输送泵的正常运转。
2、混凝土从搅拌机卸料到浇注完成的时间不得超过120分钟。在此时间内，混凝土必须防止出现分层、离析或初凝现象。
3、主要机具：包括汽车泵、15T压路机、打夯机、50振动棒、抹光机、刮杠、木抹子、胶管、铁锹、切缝机、钢丝刷等施工设备。
（3）人员准备
根据施工方案，清楚地对班组进行交底，确保每个成员明确自己的责任与分工，责任落实到人，确保施工过程的高效与顺利。
混凝土路面施工方案 篇7
1、施工准备
施工前准备工作包括选择适合的混凝土搅拌场地，材料的准备与质量检验，混合料配比的确认与调整，以及对基层的检查与修整等环节。
2、测量放样
根据设计图纸放出中心线与边线，设置胀缝、缩缝、曲线起止点和纵坡转折点等控制桩位。同时根据放好的中心线与边线，核对现场施工图纸上的混凝土分块线。在放样过程中，为确保曲线段内外侧车道混凝土块划分合理，应保证横向分块线与路中心线垂直。测量放样需要定期复核，在混凝土浇筑过程中，也要做到勤测、勤核、勤纠偏。
3、安设模板
在基层检验合格后，便可进行模板的安装。模板一般采用钢模，接头应采用结实的拼装件，易于拆装。模板的高度应与混凝土面层厚度一致，模板两侧应用铁钎固定于基层。模板顶面需与混凝土板顶面齐平，并符合设计高程，而底面则应与基层顶面紧密贴合，若有低洼处应提前用水泥砂浆填平并夯实。模板安装完成后，应再次检查模板接缝的高差及内侧是否存在错位与不平整现象，若高差超过3mm或有错位和不平整的情况，应拆除重装。若无问题，应在内侧均匀涂刷一层油或沥青，以便于后续拆模。
4、混凝土的拌和
混凝土采用集中搅拌站进行拌和，施工现场应备有搅拌机和发电机组。供料系统应尽量使用配有电子秤的自动计量设备。每天开始拌和前，应根据混凝土配合比的要求，准确调试水泥、水与各类集料的用量（尤其需根据天气变化，测定砂石的含水量，并调整实际用水量），并将结果输入自动计量系统。试拌检验无误后，方可进入正式拌和生产。计量的精确度要求为：水和水泥：±1%；粗细集料：±3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%。
5、混凝土的运输
混凝土通过自卸车进行运输，运输过程中需用篷布覆盖。自卸车车厢应保持平整、光滑、密封且不漏浆，使用前后需清洗干净。从拌和到浇筑的时间必须符合规范要求，如超出规定时间，需在拌和过程中添加适量的缓凝剂，并根据运输距离、气温、风力等情况调整用水量。运到浇筑地点的混凝土应具备符合要求的坍落度和均匀性，坍落度应控制在2-3cm，如出现离析现象，应再次搅拌。
6、混凝土的摊铺与钢筋网铺设
在混凝土摊铺前，应全面清扫基层表面并适度洒水，保持湿润，洒水应均匀，避免未洒到或过湿的区域。混凝土的摊铺采用人工与机械结合的方式，先摊铺18cm，人工安放钢筋网后，再摊铺12cm混凝土。在安放钢筋网时不得踩踏，待钢筋网铺设就位后，再安放角隅钢筋和加强钢筋，然后再摊铺12cm混凝土；安放边缘钢筋应先沿边缘铺一条混凝土拌和物，压实至钢筋设定高度，再放置边缘钢筋，并在两端弯起处用混凝土拌和物固定。如果由于机械故障停机超过水泥初凝时间，需设置施工缝。
混凝土的振捣采用插入式振捣器，振捣棒在每个位置的持续时间应以混合料完全振动液化、表面不再冒气泡为准，振捣时间不得少于30秒。振捣棒的移动间距应不超过400mm；距离模板边缘不应小于200mm。避免碰撞模板、钢筋及其他构件。靠近模板两侧的部分需使用插入式振捣棒进行振捣，重叠范围不小于5-10cm，以防漏振。振捣后应用人工铝合金杆进行刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动应及时处理。
7、表面整修
先用磨光机进行粗平整，当混凝土表面无泌水时，再进行第二次抹光。粗抹时应使用包裹铁皮的铝合金杆进行拉锯式搓刮，一边横向搓刮、一边纵向刮移。为避免模板不平或接头错位影响平整度，需在横向搓刮后再进行纵向搓刮（搓杆应与模板平行）。每抹一遍后需用6m直尺检查，反复检查直至平整度符合要求。精抹找补使用原浆，不得另拌砂浆，禁止撒水或水泥粉。
8、接缝处理
纵缝：按设计要求设置拉杆，纵缝上部需用专用切缝机切至8cm深度的纵槽，并填充填缝料；胀缝：胀缝的设置应符合设计图纸要求，浇筑混凝土时，胀缝位置需准确，以保持传动杆正确定位且与缝壁垂直；缩缝：切缝的时机决定着断板的控制，一般应在混凝土开始收缩后未出现自由开裂前进行切缝，切缝应顺直且无缺损；施工缝：每日工作结束或浇筑过程中发生意外停工时，应设置平接施工缝，施工缝位置应与胀缝或缩缝相吻合，并与路面中心线垂直，施工缝处理应符合横胀缝的要求。
9、拆模与养生
拆模时间应根据气温及混凝土强度增长情况确定，通常为18-36小时，拆模时必须避免破坏混凝土边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用双层养生毯进行养护，每天洒水保持混凝土表面湿润，养生期间禁止任何车辆通行。
10、割缝与嵌缝
应及时对混凝土板进行割缝，缝深8cm，缝槽在混凝土养生期满后使用设计材料或监理工程师批准的材料进行填缝，填缝前用空气压缩机清理缝槽中的杂物，保持缝槽的干燥与清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。
11、刻纹
将工作面清扫干净后，等间距放样并弹墨线，使用刻纹机进行横向刻纹作业，要求线条直且深度一致，避免错位。
12、施工注意事项
①拌和站在投入生产前，进行标定，施工过程中需定期检查拌和站的计量精确度，以确保拌和质量。
②钢筋位置必须准确放置，数量要符合设计要求。
③切缝：切缝时需确保缝隙均匀、顺直，切缝时机应得当，以防因超时导致断板。
④刻纹：刻纹时要保证深度均匀，满足设计要求，纹理需直，避免重纹或漏刻现象。
⑤填缝：灌填缝料时要确保填充饱满，无外溢和漏填情况，做到干净整洁、工完料净。
混凝土路面施工方案 篇8
混凝土路面施工方案是道路工程中的关键环节，其涉及的原材料、施工工序以及施工技术等方面均对最终路面的质量有着至关重要的影响。在混凝土路面的施工过程中，必须严格控制每一个环节，以确保路面的质量达标和使用性能优良。
一、原材料选择
（1）水泥：所有进场的水泥必须附有品质合格证和化验单，对于不合格的水泥产品，要坚决拒绝进场。水泥需整齐堆放，并根据不同标号分别标识，不得混放。在运输和储存过程中，应做好防潮防水的工作，超过保质期或者受潮的水泥应进行测试，确认是否符合使用标准。
（2）砂：应选择符合国家标准的中粗砂，细度模数不低于2.5，砂的性质需坚韧耐磨，表面有棱角且清洁，杂质含量要低。如果缺乏粗、中砂，可以考虑使用细砂，泥土杂质含量需低于3%。
（3）碎石：应选择坚硬、耐久、干净，并符合级配要求的碎石，最大粒径不得超过40mm，碎石应尽可能接近立方体形状，避免含有过多的针状和片状颗粒。
（4）外加剂：在混凝土中适量添加减水剂、流化剂等外加剂，可以有效提高混凝土的新拌工作性和最终强度与耐久性。
（5）水：使用洁净无杂质的水，饮用水可直接作为混凝土的用水。
二、施工准备
（1）选择合适的拌和场地，要求运输混合料的距离尽量短，且具备便利的水、电条件，场地面积要充足，以便合理布置拌和机和堆放砂石的地点，并能够搭建水泥库房。
（2）进行原材料的检验以及混凝土配合比设计。
（3）在混凝土摊铺前，应对基层进行整修，确保其宽度、路拱、标高、平整度和强度等符合要求，若发现不合格之处应及时整修。摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，避免混凝土底部水分被干燥的基层吸走。
三、混凝土施工
（1）测量放样
根据设计图纸放出路线的中心线及边线，设置临时水准点，以便施工时进行标高复核。在混凝土摊铺的过程中，要做到及时测量与校正，确保其准确性。
（2）支立模板
在平整的基层上，先清除杂物和浮土，然后支立模板，模板高度需与路面高度一致。模板应固定稳妥，并用水准仪检查标高，必要时进行调整，施工过程中应不停校验模板位置。
支立后的模板需与基层紧密贴合，经得起振动，若存在间隙需用木垫衬起填充，以防混凝土振捣时漏浆。支立模板后，再次检查模板的高度和宽度以确保准确。
（3）混凝土混合料的准备
在拌制混凝土时，需严格控制配合比，砂、石和水泥的称量要准确。特别是用水的量，每天拌制前要根据天气变化测量砂、石的含水量，适当调整用水量。在混合时，应遵循正确的装料顺序，并掌握好混合时间。
四、运输混凝土
混凝土运输时可使用手推车或翻斗车，运输过程中需保证车厢底板密封，避免漏浆，并防止物料分离。装载时不要过满，特别在高温天气中，要做好防止水分蒸发的措施，通常夏季运输时间不应超过30分钟。
五、混凝土摊铺
将混合料直接倒入模板内，使用工具均匀铺开。在施工过程中，混凝土应略高于模板边缘，以保证摊铺后的严实度。施工作业间隔不得过长，若超过1小时，则需进行施工缝处理。
六、混凝土振捣
对于不超过22cm厚的混凝土板，首先用插入式振捣器对边角进行振捣，然后使用平板振捣器进行全覆盖振捣。每个区域的振捣应具重叠，确保混凝土充分密实，避免产生气泡，振捣时要注意保护钢筋的位置。
七、接缝施工
（1）施工缝处理：施工缝的设置应准确，确保拉杆位置稳定，在混凝土浇筑结束后进行确认。
（2）横向缩缝：采用适当的切缝时间进行处理，确保混凝土强度达到要求时进行收缩应力的控制。
（3）填缝：在养护期满后，应及时对接缝进行填封，确保缝内无杂物，并在干燥状态下进行填充。
八、收水抹面
混凝土终凝前必须进行收水抹面，操作时先清理表面并修整边角，再进行抹面，使用电动磨面机进行初步平整，接着用拖光带进行进一步处理，以确保表面光滑且美观。
九、养护
待混凝土表面达到一定硬度后，使用湿草垫覆盖进行养护，保持湿润状态。养护期间应避免直接将水喷洒在混凝土上，确保至少持续养护2-3天以达到最佳强度。
十、拆模
拆模时应先移除支撑和固定件，轻柔地撬动模板，保持混凝土边缘不受损。拆除后的模板需及时清理并储存，以备后续使用。
十一、夏季施工注意事项
在夏季施工时，应特别注意防止水分蒸发，对气温以及天气变化采取有效控制措施，确保混凝土施工质量不受影响。
十二、安全技术管理措施
施工现场应配备专业的技术和管理人员，严格落实安全管理措施，确保每一道工序进行交底，提前消除潜在安全隐患。